很多模具钢厂家为了提高工模具表面硬度、耐蚀等等性能，会在保持模具钢原有的强度和韧性的前提下，对模具钢表面进行氮化处理，这样也能延长模具的使用寿命，所以氮化技术是模具钢生产中最有应用价值的技术。那么下面天成模具钢小编给大家详解模具钢氮化技术的发展及分析。

　模具钢工作时，其模腔表面与热态金属长时间接触，易出现打垛，粘合现象。同时模腔反复的受热和冷却，相当于受有一种交变热的应力作用，易出现龟裂、即热疲劳现象。采用一般的强化处理(如淬火+回火)需附加表面的保护措施且易产生较大的变形。氮化处理无疑是- -种良策。氮化温度一般在500度左右，不超过心部的调质回火温度，不仅可以保持心部的强韧性，而且渗氮后缓冷或空冷，可以实现低变形下的表面硬化处理。研究表明，热作模具氮化处理后，可以提高其热硬性，耐磨性，减少模具。与零件的粘合现象，龟裂现象，提高抗热疲劳性能，延长模具的工作寿命。

　目前，实用的氮化表面热处理中，除了早期进行的气体氮化外，有盐浴氮化、气体软氮化、离子氮化等，近年来，一种新的氮化工艺——真空氮化处理，正在成为有潜在发展趋势的表面热处理技术。本文仅就热作模具钢渗氮工艺及发展进行分析。

　模具钢的氮化处理已有很多研究报道，但实际生产中仍然存在一些技术问题。通常，为了获得氮化处理后模具芯部与表层性能良好的匹配，氮化处理前应对该模具钢进行适当的热处理，一般的热处理工艺是淬火+两次回火，但也有人提出淬火+一次回火的处理工艺，对于某些大型模具甚至采用淬火+三次回火的处理；而氮化处理过程本身也相当于一次回火处理，对氮化层将产生明显的影响；甚至氮化前只进行淬火处理也可使模具表面渗层获得足够高的硬度。关于这种氮化前工模具的热处理状态对氮化后渗层的组织与性能的影响规律及机理，一直缺乏系统深入的研究，而这些因素将直接影响实际生产成本与生产效率。

　气体氮化又称为硬氮化，早期在金属压铸模上用气体氮化来代替淬火。其工艺路线一般为：毛坯成型一调质处理一机械加工一除应力处理一氮化一磨削。气体氮化裂纹敏感性大，需将此层磨去后使用。此外，由于铁的氮化物(Fe2N、FeN、FeN)稳定性差，易于集聚粗化，硬度较低，常选用含强氮化物形成元素的低碳及中碳合金钢，形成氮化物的元素均可提高氮化层硬度，但却降低了氮原子在钢中的扩散速度，氮化速率仅为0.01到0.015mm/h，以热作模具钢的典型钢种3Cr2W8V为例，采用两段氮化其氮化时间达50小时以上。由于上述问题的存在，从七十年代以后，随着氮化技术的不断发展，气体氮化在模具上的应用逐渐减少。

　综上所述，氮化技术是模具钢生产中发展方向，这种技术直接影响实际生产成本与生产效率，是未来最新的发展方向。以上就是模具钢氮化技术的发展及分析，相信大家看完这篇文章后已有所了解，希望这篇文章能帮助到大家，更多相关内容可以阅读《模具钢生产厂家有哪些,模具钢生产厂家推荐[三分钟前更新]》